近日，乌海抽水蓄能电站地下厂房主桥机顺利通过首次荷载试验，标志着这一关键设备正式迈入验收试验阶段。这一成果的背后，北京院打造的数字化电站体系全程提供技术支撑，通过提前模拟安装方案、实时监测施工过程、数字化验收等全流程赋能，为设备安装的高效推进与质量保障注入核心动力。

作为乌海抽水蓄能电站数字化建设的核心技术支撑单位，北京院自工程启动以来便以“数字化赋能工程全生命周期”为理念，针对地下厂房主桥机这一关键设备的安装需求，构建了覆盖“事前模拟、事中监测、事后验收”的数字化闭环管理体系。

在安装方案策划阶段，北京院依托BIM技术构建主桥机与地下厂房的数字孪生模型，提前对主桥机构件运输路线、吊装角度、作业面资源调度等关键环节进行三维模拟推演。通过虚拟环境中的方案优化，精准规避了构件运输与交叉施工的冲突点，为现场制定“10天安装周期”的高效计划提供了科学依据——模拟数据显示，主桥机核心部件的吊装路径通过工序重组可压缩至1-2天，这一结论直接指导了参建单位的资源调配，成为效率提升的“数字蓝图”。

在安装实施过程中，北京院部署的实时监测系统持续发挥作用。通过在主桥机关键结构件及安装作业面布设传感器，将构件定位精度、吊装应力变化、作业环境参数等数据实时传输至数字化管理平台。技术团队通过平台动态追踪安装进度，当出现微小偏差时，系统自动预警并推送调整建议，确保现场执行始终处于精准可控状态，为“高效安装”筑牢质量防线。 

安装完成后，北京院主导的数字化验收体系更是凸显优势。不同于传统验收依赖纸质记录的模式，其提前开发的工程验评数字化模块，实现了主桥机安装质量数据的自动采集与智能分析。通过三维激光扫描获取设备安装实际坐标，与BIM模型设计值比对，偏差精度控制在毫米级；荷载试验过程中，各项性能参数实时上传平台，自动生成合规性评估报告，为本次荷载试验的顺利通过提供了数字化凭证。

此次主桥机安装的高效推进，从虚拟方案预演到现场实时管控，再到智能验收闭环，数字化技术贯穿始终，不仅大幅提升了施工效率，更以数据化手段保障了工程质量。