“智慧建造”“数字工地”等作为工程数字信息领域的行业具现，全面应用最新的大数据、云计算等技术进行数字信息整合，为项目定义了一个崭新的全生命周期管理理念。

电建市政公司深惠城际先开段项目在多方面多角度改变传统建筑施工现场管理体系，展现出全新的交互方法、工作方式和管理模式，通过科研技术投入与科学管理，使“资源化处理”“数字孪生”“数字转型应用”“图模可视化”等技术在项目中高效应用，为施工现场装上“智慧大脑”，有效提高施工现场的生产效率、管理效率和决策能力，实现项目的数字化、精细化、智能化管理。

一张图 运筹帷幄

项目通过对智慧工地系统不断模拟、实践与应用，将各分项工程应用软件和硬件设备集成到统一智慧平台，产生的数据同步汇集到集成化数据中心，实现“一图观万象”的可视效果。项目管理人员只需点击具体施工模块便可查看分项工程的实时动态进展，实现施工现场720度实时监控。

BMRD超前地质预报系统在电建市政公司盾构施工史上第一次上机应用，与隧道定位、行车测速及门吊可视化三大系统齐头并进，共同构成水平垂直运输安保体系，有效消除安全隐患，全面维护盾构掘进、人员及设备进出隧道的闭环施工，实现安全稳定、高效循环的效果。

在进行盾构掘进时，BMRD超前地质预报系统可对刀盘前方20米内地质情况进行预判，盾构机长通过数据收发进行信息的传递与反馈，提高盾构掘进过程中地质的透明化程度。盾构施工人员通过佩戴含有智能定位芯片和高精度矢量地图的安全帽，能够时刻查看相关人员及设备的施工流动情况。项目部在盾构吊装井口铺设道岔的同时，设置了两个可与遥控器关联两侧轨道的信号灯，自动控制道岔开闭，时刻提醒电瓶车司机车辆往来信息，确保安全行驶；电瓶车到达盾构井口时，门吊司机通过在龙门吊小车吊钩、大车行走轮安装可视化摄像头全面观察吊装环境，确保垂直运输安全。

除此之外，智慧工地系统将另一项“惠民功能”进行延伸，与“i深建”劳务实名制系统进行双系统联动，对劳务工人进行全员信息录入，做到不漏一人，实现劳务工人实名全覆盖。通过精确统计劳务工人考勤情况，项目能够按时将工资发送到工人账户中，以“清单一体化”形式为劳务工人工资清算提供准确依据，缩短管理人员与工人之间的距离，有效规避劳务纠纷，为工人薪资足额支付、月清月结提供安全保障。

“超前地质预报为我们盾构机长提供精准探测结果，也为盾构机模式转换提供了很好的依据。”

“电瓶车测速仪的安装使驾驶更加的安全，同时也将行驶中被动提醒转化为主动提醒。”

“现在工资月结不拖欠，过年回家没有一丝压力，都是高高兴兴的！”

这些是盾构各特殊工种操作人员在盾构生产总结会上发出的感慨。

项目在追求智能化的同时，更注重人性化，在应用此系统的过程中，对全员从多方面多角度征集效果反馈，总结分析后，无论是管理人员还是劳务人员，大家都对其一致好评，真正做到平台、管理人员、劳务人员之间的三向联动，既预防了源头欠薪的弊端，又拉近了管理距离，最终实现施工现场数智化管理，全面提高建设效率。

一片地 追风赶月

地铁区间隧道施工多采用盾构法，施工中产生的大量渣土往往直接外运弃至废渣场，无法对渣土中有价值的组分回收利用，同时渣土装运效率低、运输成本大、堆积滑塌风险高，大量渣料直接废弃也会给环境带来直接影响。盾构渣土如何资源化利用？深惠城际先开段项目通过一年半的时间对其进行技术研发，渐渐地，渣土资源化利用实现了从“偏”到“全”再到“精”的飞跃。

项目先后通过调研、室内外试验系统地开展复合地层盾构渣土资源化利用技术研发工作，在龙岭工作井东侧设置一座占地约为三千二百平方米的渣土处理场地，利用盾构渣土无害化处理设备，对盾构渣土进行泥砂和泥水进行分类分离。

经过不断攻坚、挑战，项目系统开展盾构渣土物理化学特性研究，阐明了渣土处理剂、水泥及盾构渣土之间的交互作用特性，揭示了盾构渣土的固化机理，研发出新型渣土处理剂，实现了盾构渣土的高效固化处置。此外，项目部还建立了不同应用场景的材料性能调控机制，研发出盾构渣土制备同步注浆材料、溶洞充填材料与多种回填材料，生成配套施工工艺，全面拓展盾构渣土资源化利用范围。同时研制出盾构渣土复合材料拌合专用设备，最终实现盾构渣土回收利用的产业化应用目标。

目前盾构渣土处理、盾构渣土制备的肥槽回填材料、顶板回填材料已在多个项目成功推广应用，盾构渣土资源化已完成处理工程量约50万立方米，同步注浆应用工程量约为1.5万立方米，回填工程量约为2.75万立方米，为深惠城际先开段项目节约成本约1394万元，使渣土利用率从0提升至34%，经济社会与生态环保效益显著，推广应用前景广阔。

该成果的成功应用，保证了施工质量，提高了施工效率，节约了资源，有效避免了盾构渣土转运过程中带来的污染和成本，形成的复合地层盾构渣土资源化利用成套技术，全面提升隧道弃渣处理与利用领域的技术水平，最终实现盾构渣土的产业资源化目标。

一体系 风恬浪静

若前两个系统一个“总揽大局”、另一个“提质增效”，那么第三个系统必是“保驾护航”。

深圳市龙岗区地理位置特殊，地下工程施工过程中易出现溶隙和溶洞，对地下工程建设及运营造成极大的影响，若在前期施工过程中对岩溶区域勘察及处理不全面、不彻底，则直接影响施工范围内永久结构的安全性与稳定性，同时会导致溶洞进一步发育，增加后期区间隧道施工及运营风险。

深惠城际先开段项目盾构区间部分区域基岩存在裂隙及岩溶强发育，连通性较好，土、岩分界线起伏较大，地质情况的复杂多变性给城际铁路施工带来巨大的难度和不确定性，直接影响后期盾构区间施工进度与安全。针对以上风险，项目从施工设计、施工工艺及施工效果检测方法等方面进行技术研发与调整，从优化设计、优化施工工艺和优化施工处理措施着手，不断对区间深埋强发育溶洞充填工作进行攻关，最终摆脱传统单一处理的桎梏，使岩溶处理工作效果全面升级。

针对5.6公里的岩溶强发育区，项目应用“1+4”设孔公式及充填分段注浆的施工工艺，满足永久结构的承载力和变形的同时，进一步实现岩溶的高效处理以及预防新生溶洞衍生，同期项目自主研发的溶洞可视化数字孪生APP终端，申请两项软件著作权，利用自身“巡游”和“定位”两大系统，实现岩溶高风险区的溶洞定位与风险差异化预警。

施工期间，项目因地制宜，根据岩溶环境，编写岩溶区大直径盾构下穿绿色生态水库、地铁既有运营线、高架桥、超高层构建筑物，岩溶区更换盾尾刷等衍生工法，全面助力盾构在岩溶区安全掘进。

正是项目不断通过现有技术融合，进行高质量科技供给，聚焦数字体系建设的重点领域和薄弱环节，全面打好关键核心技术攻坚战，从而打破困难堡垒，持续突破，为项目带来可观的社会效益和经济效益的同时培养出一批批肯吃苦、求上进的技术人员，培育出发展新质科研力的新动能，为技术升级开辟新的蓝海，打造出更创新、更安全的“科技型”铁路工程。