大海，蔚蓝深邃，充满时代赋予的发展机遇。

八十五公里之外，江苏盐城大丰的海岸线早已隐没在视线尽头。在这里，是中国迄今离岸最远的海上风电场，也是贵州工程公司“中电建双海壹号”初试锋芒的深蓝舞台。

潮汐变幻、浅滩密布。交通船来返一趟需十四个小时，人与物资的传送，在与时间拉锯。在这里，贵州工程公司的建设团队，开始了一场新的征战。

作为深海建设的“新手”，他们面临没有成熟的路径，没有既定的经验；船舶接船时空荡，关键设备需租赁；团队初建，沟通尚涩，施工效率难达预期……大海，以它的浩瀚与莫测，考验着每一个闯入者。

因难而退，从来不是电建人的选择。

五月的海风带着咸腥，也带着激情。“我们成功了！”首根单桩在波涛中缓缓立起，团队头上的阴霾终于被海风吹散。这是信心的一战，也是技艺的考验。明确的管理体系——“一机位一方案”“一桩一复盘”等精细举措；技术的赋能——依托北斗系统精准移船，配合3600吨全回转吊机，有序完成单桩翻身、自沉、沉桩、验收、移位等一系列关键工序配合。默契地配合，为大海上演了一场盛大的交响乐。当冲击锤落下，智能系统同步捕捉着每一丝震动、每一毫偏移。水平度0.53‰，远优于设计所要求的3‰，那一刻，他们不仅打下了桩，更打下了信心。

随着施工的深入，团队不断创新工艺。面对“溜桩”风险（桩身快速下沉失控），他们构建“吊打工艺”，通过控制钢丝绳的松弛度，巧妙化解重力势能的冲击；针对湍急的海流及海风的影响，他们设计出“五星锚阵”，五口重型锚呈星形布设，将万吨级船体牢牢锁定在施工位置。一套组合拳下来，单桩沉桩有效时间从初期平均约40小时，大幅压缩至24小时，叠加移位、就位及潮汐等待，单机位施工周期稳定控制在40小时内，效率比最初施工提升超50%。

一根、两根……直到第二十六根，每一根直径7.5米、平均重量1200吨的钢桩，都以毫米级的精度深深植入海底。这些钢铁巨柱不仅为未来的风机筑起了“定海神针”，更在茫茫大海上树立起电建人攻坚克难的丰碑。

在这片钢铁与海浪共舞的海域，智慧与安全始终如影随形。项目一开始便落地可视化系统与船舶备件PMS管理，打造了海上风电“智慧工地”：AIS信号实时监控船舶动态，人员登离船记录，构建起立体安全网。项目还结合工程实际提出“吊索具检查”“船舶专项安全检查”等排查治理方式，坚持按照“一机一案”机制开展工作。针对液压锤、振动锤、起重机等关键设备，建立专属安全档案，记录设备运行状态、检查频次、隐患整改情况；针对船舶航行、停泊、作业等不同场景，制定专项检查清单，确保每个环节的安全风险都能被精准管控。这些举措，让安全管理有据可依、精准又高效。

更令人欣慰的是，这片大海不仅见证了工程的进步，更孕育着人才的成长。通过系统的轮岗计划，培养项目负责人、技术总工、安全总监等核心人才十余名，为公司海上风电储备了精锐力量。

海阔天空，未来可期。这群搏浪者在大海上写下的，不仅是今天的成绩，更是明天的起点。在他们的身后，一座座风电机组正破水而出，在海天之间转动时代的年轮；而在他们的前方，还有更广阔的深蓝，等待下一次的“亮剑”远航。